對于工廠來說，有兩個重中之重，一是財務，二是倉庫。財務作為工廠的基礎，涉及到現(xiàn)金流、目標、預算等等，不必說就是響當當的。而倉庫則是工廠物資存放地，它的管理好壞，直接關系到工廠生產效率、交貨時間、庫存周轉、經濟效益等。如果物資隨便堆放，一來空間得不到良好利用，二來進出找貨都會非常費勁，三來找不到貨品便會影響生產進度，交貨時間。

  簡而言之，對于大部分加工型企業(yè)工廠來說，倉庫已經成為企業(yè)的核心競爭力之一，畢竟一個井然有序的倉庫，意味著企業(yè)有更高的生產效率，更低的生產成本，進而產品在市場里便有更多話語權和競爭力。

雷柏科技的智能工廠之路

  深圳雷柏科技股份有限公司，國家級高新技術企業(yè)，早在2012年便開始在工廠內探索轉型機器人自動化生產、智能工廠，并于2015年入選工信部第一批智能制造試點示范單位。自雷柏工廠自身的機器人自動化升級改造獲得業(yè)內外廣泛認可，并被央視經濟半小時、韓國KBS、美國HBO先后報道后，雷柏科技成立了全資子公司深圳雷柏機器人智能裝備有限公司(wwr.rapoo.com)，為行業(yè)提供更為專業(yè)的智能工廠升級改造服務。

工業(yè)互聯(lián)網助力工廠智能化

  倉儲行業(yè)到目前為止經歷了人工倉儲、機械化倉儲、自動化倉儲、集成自動化倉儲、智能自動化倉儲這五個階段，我國還集中在機械化倉儲到自動化倉儲的過渡中。而隨著市場對企業(yè)效率要求越來越高，工業(yè)物流和社會物流規(guī)模的迅速擴張，也對物流節(jié)點間的協(xié)同及效率提出了更高的要求，智能倉儲物流也應運而生，集成自動化倉儲、智能自動化倉儲成為更多企業(yè)的選擇。

  自動化立體倉庫的優(yōu)點

  以雷柏近兩年大規(guī)模推廣應用的自動化立體倉庫為例，入合肥國軒、天津力神等動力電池行業(yè)客戶，都開始應用了自動化立體倉庫，提升工廠內部生產效率。

  自動化立體倉庫的系統(tǒng)組成，主要分為：1. 貨物的中轉和存放——高層貨架及托盤、貨箱；2. 入、出庫作業(yè)設備——堆垛機、穿梭板、RGV、AGV等；3. 入、出庫分配系統(tǒng)——輥式、鏈式輸送機、分配車、升降機等；4. WCS控制系統(tǒng)——包括由計算機控制的入、出庫設備、分配系統(tǒng)以及各種檢測、保險機構的全部電控裝置；5. WMS倉庫管理系統(tǒng)——倉庫的賬目管理、數據分析、合理管理貨位、設備運行及庫存情況的狀態(tài)顯示等。

  過去，進出倉庫的原材料、半成品、產品都由人工記賬，并由人工拉貨、搬運。自動化立體倉庫建成后，從原材料的進料、生產中用料、半成品存放到成品出庫，全部都由系統(tǒng)記錄、運算并存檔。比如，產品在車間生產完成后，就會生成一個條碼。待成品需要運送到倉庫時，系統(tǒng)會產生一個入庫單。這時候，AGV無人駕駛叉車將產品運送到倉庫。倉庫工作人員在檢查入庫單，掃碼條碼后，AGV無人駕駛叉車就會將產品放到傳送帶上，系統(tǒng)會根據其產品的品類，自動分配存放的位置。當產品需要出庫時，工作人員只需要在系統(tǒng)上輸入要出庫的貨物單號，系統(tǒng)就會自動找到其位置，并通過傳送帶運輸到出貨口，再由AGV無人駕駛叉車運送到貨車旁。

雷柏專業(yè)團隊強力支撐智能倉儲改造

  總得來說，自動化立體倉庫優(yōu)點有：1. 節(jié)約庫房占地面積，提高儲存空間利用率；2. 自動存取提高工作效事，降低勞動強度；3. 現(xiàn)代化管理提高庫房作業(yè)管理水平，加快貨物儲存的周轉速度，降低貨物破損率；4. 計算機自動分配貨位，便于庫存物品的準確管理；5. 加速儲備資金周轉，提高企業(yè)生產的應變能力，設置最佳庫存量和管理系統(tǒng)；6. 改善工作環(huán)境，保證安全操作，促進文明生產。

  近年來，雷柏科技不斷拓展自動化系統(tǒng)集成應用和智能倉儲業(yè)務，為近60余家大型制造企業(yè)提供服務，知名企業(yè)如天津力神、合肥國軒、重慶遨優(yōu)動力、桑頓新能源等企業(yè)的智能倉儲、物流系統(tǒng)，都是雷柏為其量身打造。

  雷柏最寶貴的資源便是自2012年以來開始儲備的核心技術團隊，團隊成員均來自國內一流自動化設備公司，涵蓋機械設計、電氣控制、軟件開發(fā)、項目執(zhí)行等專業(yè)領域，擁有十余年經驗技術積累。正式這批核心的技術團隊，將雷柏工廠打造成工信部國家智能制造試點示范工廠，并逐漸與惠州茂碩電源、廣州京信通信、合肥國軒高科動力能源、天津力神電池、重慶遨優(yōu)動力等業(yè)界領先企業(yè)建立長期合作，成為珠三角地區(qū)一流的智能工廠改造服務商。

  未來，雷柏將繼續(xù)攻堅智能工廠相關技術，秉承客戶至少的理念，助力中國企業(yè)打造數字化智能工廠。