今天的制造企業(yè)，由于自動(dòng)化和智能化程度的提升，流程工藝越來越復(fù)雜，另一方面，市場(chǎng)需求也處于動(dòng)態(tài)變化之中，使得供應(yīng)鏈系統(tǒng)也越加繁復(fù)。而傳統(tǒng)的質(zhì)量管控模式，面對(duì)高度復(fù)雜的系統(tǒng)環(huán)境，常常會(huì)出現(xiàn)以下問題：

1

故障源頭到底在哪里？

制造參數(shù)在不同工作站點(diǎn)之間具有交互影響性，單一檢測(cè)站數(shù)據(jù)無法反應(yīng)制程異常，造成制造成本和不良品流出率增加。

2

制造缺陷真正原因是什么？

造成產(chǎn)品瑕疵的真正原因隱藏在復(fù)雜的供應(yīng)鏈中，分析和查找導(dǎo)致異常原因的過程耗時(shí)且費(fèi)力。

鑒于此，臺(tái)達(dá)自主研發(fā)了根因分析系統(tǒng)，基于機(jī)器學(xué)習(xí)技術(shù)，從數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)，找出質(zhì)量異常的根源。

臺(tái)達(dá)根因分析系統(tǒng)的實(shí)施架構(gòu)臺(tái)達(dá)推出的根因分析系統(tǒng)包括數(shù)據(jù)采集、數(shù)據(jù)整備、分析建模與系統(tǒng)整合等功能，其核心過程為：將設(shè)備狀態(tài)數(shù)據(jù)、工藝數(shù)據(jù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)、設(shè)備參數(shù)等信息采集，并進(jìn)行數(shù)據(jù)清理/整合等處理，然后對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行建模與分析，自動(dòng)推薦其質(zhì)量異常產(chǎn)生原因，并將新產(chǎn)生異常原因及其相關(guān)知識(shí)存儲(chǔ)到數(shù)據(jù)庫。同時(shí)，該系統(tǒng)可以與其他管理系統(tǒng)集成，從而優(yōu)化設(shè)計(jì)、工藝、參數(shù)設(shè)置等。

根因分析通過對(duì)生產(chǎn)過程中所采集的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，挖掘產(chǎn)品異常根源和原因，以改進(jìn)設(shè)計(jì)、工藝、生產(chǎn)、原材料質(zhì)量等因素，達(dá)到提升質(zhì)量、降低成本等目的，并促進(jìn)知識(shí)、經(jīng)驗(yàn)的傳承。

根因分析系統(tǒng)應(yīng)用機(jī)器學(xué)習(xí)技術(shù)提取影響產(chǎn)品質(zhì)量的異常因素，并存儲(chǔ)為知識(shí)，然后通過對(duì)實(shí)時(shí)采集的各因素狀態(tài)與產(chǎn)品狀態(tài)進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品異常原因自動(dòng)推論。根因分析系統(tǒng)基于統(tǒng)計(jì)理論與機(jī)器學(xué)習(xí)技術(shù)，建立特征工程與分析模型，可依據(jù)不同數(shù)據(jù)分布特性、用戶偏好，自動(dòng)選用模型、調(diào)整參數(shù)，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量原因并將其量化。當(dāng)異常發(fā)生時(shí)會(huì)自動(dòng)連接制造執(zhí)行系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫，自動(dòng)分析異常原因，并將影響因子圖表化呈現(xiàn)，便于快速判斷異常原因。

臺(tái)達(dá)根因分析系統(tǒng)已應(yīng)用于自家工廠及外部合作伙伴，均取得卓越成效。以面板行業(yè)為例，其痛點(diǎn)在于：一方面，質(zhì)量問題判定與解決高度依賴專家的知識(shí)與經(jīng)驗(yàn)，整個(gè)過程耗時(shí)耗力且缺乏一致性，且專家知識(shí)、經(jīng)驗(yàn)無法系統(tǒng)性保存與復(fù)用。另一方面，隨著制程復(fù)雜度增加，新人培訓(xùn)門檻高、周期長(zhǎng)、知識(shí)掌握難度高，培訓(xùn)效果欠佳。導(dǎo)入根因分析系統(tǒng)后，自動(dòng)采集、分析方法替代以往手工分析，系統(tǒng)將質(zhì)量異常原因等知識(shí)結(jié)構(gòu)化存儲(chǔ)，通過自動(dòng)收集、分析各類數(shù)據(jù)，判斷質(zhì)量狀態(tài)。當(dāng)異常發(fā)生時(shí)能自動(dòng)與生產(chǎn)系統(tǒng)等連接，從根源分析異常原因，及早發(fā)現(xiàn)并修復(fù)異常。經(jīng)過應(yīng)用，產(chǎn)品質(zhì)量診斷時(shí)間提升80%，生產(chǎn)成本降低10%。

臺(tái)達(dá)生產(chǎn)質(zhì)量精進(jìn)系統(tǒng)

根因分析系統(tǒng)可搭配異常偵測(cè)、質(zhì)量預(yù)測(cè)、參數(shù)優(yōu)化等模塊，形成「臺(tái)達(dá)生產(chǎn)質(zhì)量精進(jìn)系統(tǒng)」，進(jìn)一步全面實(shí)現(xiàn)異常實(shí)時(shí)發(fā)現(xiàn)、及時(shí)修復(fù)，并透機(jī)器學(xué)習(xí)技術(shù)自動(dòng)優(yōu)化生產(chǎn)參數(shù)，以提升整體良率、減少人力調(diào)校時(shí)間與客退率，進(jìn)而提升商譽(yù)。