輪胎產(chǎn)業(yè)作為傳統(tǒng)的制造加工業(yè)，是國民經(jīng)濟發(fā)展中的一個重要產(chǎn)業(yè)，在其產(chǎn)業(yè)發(fā)展過程中，需要大量的資源與能源投入，行業(yè)技術進步對產(chǎn)業(yè)發(fā)展的帶動力極強，并與下游的汽車制造產(chǎn)業(yè)緊密相聯(lián)。

某輪胎集團專注于輪胎及橡膠產(chǎn)品的生產(chǎn)及制造，是中國制造業(yè)企業(yè)500強，并位列世界輪胎制造商TOP 10（數(shù)據(jù)來源：百度百科），產(chǎn)品覆蓋乘用轎車胎、商用轎車胎、卡客車胎、工程車胎等。國內(nèi)輪胎產(chǎn)業(yè)近幾年穩(wěn)步增長，該集團客戶生產(chǎn)基地不斷進行擴產(chǎn)，但生產(chǎn)環(huán)節(jié)仍以勞動密集型作業(yè)模式為主。近日，在其下屬某生產(chǎn)基地，國自為其打造的橡膠輪胎制造工廠綜合解決方案陸續(xù)投入運營，實現(xiàn)半制品車間大卷簾布智能輸送存儲系統(tǒng)、硫化車間胎胚智能輸送系統(tǒng)、成檢車間成品輪胎檢驗智能輸送系統(tǒng)等多個環(huán)節(jié)的自動化物流改造，助力企業(yè)提升生產(chǎn)效率、加速產(chǎn)業(yè)升級。半制品車間

大卷簾布智能輸送存儲系統(tǒng)

客戶痛點

• 生產(chǎn)現(xiàn)場要求24小時連續(xù)作業(yè)，作業(yè)人員3班輪替，勞動強度大，導致人員流動性較大，企業(yè)管理成本劇增。

• 大卷簾布重量較大，人工使用叉車搬運效率低，且存在安全問題。

• 大卷簾布存儲采用就地擺放的方式，占地空間大，且不利于各種規(guī)格的管理。 

• 人工運輸可能造成大卷簾布信息傳遞不及時甚至丟失的情況。

解決方案及應用效果

• 半制品車間大卷簾布自動輸送存儲系統(tǒng)，包含立體倉庫、自動導航小車（AGV）等設備，結合PLC、WMS倉庫管理系統(tǒng)、REX自動導航系統(tǒng)等軟硬件技術，實現(xiàn)大卷簾布的自動搬運及存儲及輸送，滿足年產(chǎn)250萬套輪胎的生產(chǎn)需求，顛覆了傳統(tǒng)的人工搬運和就地存儲的物流模式。系統(tǒng)應用后，將減少人為參與造成的各種質(zhì)量損失，節(jié)省人工80%，提升生產(chǎn)效率，使半制品車間從傳統(tǒng)的人工搬運邁向自動化、智能化的物流方式。 

• 將AGV和立體倉庫進行結合，實現(xiàn)了大卷簾布的智能搬運和存儲。

• 實現(xiàn)生產(chǎn)過程智能管理，提高良品率。

  生產(chǎn)過程全程實現(xiàn)無紙化與自動化，所有AGV作業(yè)過程，均由調(diào)度系統(tǒng)后臺自動協(xié)同分配，實現(xiàn)任務可視化管理。整個工廠的產(chǎn)能變化，機器人運行路徑、運行狀態(tài)、任務狀態(tài)信息均一目了然，有效避免了輪胎上料錯誤和信息丟失，實現(xiàn)智能管控。

• 實現(xiàn)24小時生產(chǎn)，搬運對接效率提升60%。

  共使用4臺頂升式AGV，即實現(xiàn)現(xiàn)場24小時不間斷作業(yè)，代替原有6個人力投入（2人/班次），有效降低人工勞動強度，節(jié)約用工成本。單個頂升AGV單次搬運1個大卷，并較傳統(tǒng)人工依次上料的方式，效率提升明顯。

硫化車間

胎胚智能輸送系統(tǒng)

客戶痛點

• 生產(chǎn)現(xiàn)場要求24小時連續(xù)作業(yè)，作業(yè)人員3班輪替，勞動強度大，導致人員流動性較大，企業(yè)管理成本劇增。

• 硫化車間溫度較高，工作環(huán)境惡劣。

• 人工在輸送胎胚時需要通過手推車進行搬運，費時費力并存在安全隱患

• 人工運輸可能造成輪胎信息傳遞不及時甚至丟失的情況。

解決方案及應用效果

該系統(tǒng)針對硫化車間存在的問題，通過AGV智能搬運系統(tǒng)，自動完成胎胚至硫化機的搬運，以及生產(chǎn)過程中的信息記錄與管理，全面解決客戶痛點。

• 降低人工勞動強度，節(jié)約用工成本。

• 精準對接，激光+二維碼雙導航。

• 硫化車間環(huán)境較為復雜，將AGV導航模式設計為長距離運動時采用激光導航，在硫化機前定位時采用二維碼精確定位的雙導航模式，確保現(xiàn)場定位及對接安全。

• 實現(xiàn)生產(chǎn)過程智能管理，提高良品率。

  生產(chǎn)過程全程實現(xiàn)無紙化與自動化，所有AGV作業(yè)過程，均由調(diào)度系統(tǒng)后臺自動協(xié)同分配，實現(xiàn)任務可視化管理。

  整個工廠的產(chǎn)能變化，機器人運行路徑、運行狀態(tài)、任務狀態(tài)信息均一目了然，有效避免了輪胎上料錯誤和信息丟失，實現(xiàn)智能管控。

• 實現(xiàn)24小時生產(chǎn)，搬運對接效率提升60%。

  該項目共投入使用6臺輥道AGV，實現(xiàn)24小時不間斷作業(yè)，代替原有6個人力投入（2人/班次）。

  單個輥道AGV單次搬運1個胎胚，并支持2個胎胚同時上料，較傳統(tǒng)人工依次上料的方式，效率提升明顯。

成檢車間

成品輪胎檢驗智能輸送系統(tǒng)

客戶痛點

• 生產(chǎn)現(xiàn)場要求24小時連續(xù)作業(yè)，作業(yè)人員3班輪替，勞動強度大，導致人員流動性較大，企業(yè)管理成本劇增。

• 全鋼輪胎重量較大，人工搬運效率低，勞動量大且存在安全問題。

• 輪胎就地堆放占地面積較大，浪費寶貴的生產(chǎn)空間。

• 在沒有信息系統(tǒng)的情況下容易造成輪胎規(guī)格信息混亂等問題。

解決方案及應用效果

• 該系統(tǒng)針對硫化后成品庫車間實現(xiàn)輪胎自動輸送、剃毛、外觀檢驗、X光檢測、自動稱重、均動檢測、SDS檢測、自動返修、自動掃碼識別、自動碼垛、自動分揀、入庫等一系列操作，實現(xiàn)成品胎按序智能檢驗，滿足24h連續(xù)生產(chǎn)要求。

• 降低人工勞動強度，節(jié)約用工成本。

• 實現(xiàn)輪胎從硫化至裝車過程的全自動輸送和分揀。

• 利用龍門桁架機械手對進行輪胎碼垛和存儲，節(jié)省空間。

• 定制開發(fā)車間信息化管理系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)過程智能管理，提高良品率。

• 國自橡膠輪胎制造工廠綜合解決方案方案充分結合輪胎行業(yè)特點，成功解決了傳統(tǒng)輪胎工廠高人力成本和低搬運效率的問題，助力客戶打造系統(tǒng)化、自動化、智能化的生產(chǎn)流程。

浙江國自機器人技術股份有限公司成立于2011年，總部位于浙江省杭州市，致力于成為全球領先的移動機器人公司。公司以技術創(chuàng)新為根本，建立了完整的移動機器人技術體系，是全場景智能導航、多智能體調(diào)度、柔性協(xié)作與交互等移動機器人核心前沿技術的開拓者和領航者。目前，公司已形成以智能巡檢、智能物流及智能制造為核心的產(chǎn)品體系，在產(chǎn)能規(guī)模、產(chǎn)品譜系、場景應用等方面躋身行業(yè)前沿。

公司業(yè)務覆蓋電網(wǎng)、發(fā)電、石油石化、軌道交通、綜合管廊、工程機械、食品飲料、建材化工、先進制造、數(shù)據(jù)機房、公共空間等，為超過1000家海內(nèi)外客戶單位提供優(yōu)質(zhì)的機器人產(chǎn)品及服務。業(yè)績涉足中國31個行政區(qū)，并在美國、日本、歐洲、中東、東南亞等10余個國家和地區(qū)實現(xiàn)項目落地。

截至2020年，公司累計申請專利數(shù)量突破1000件（含多項PCT國際專利），獲得各類獎項超過100項。