接著車床進(jìn)行正面加工，并將零件轉(zhuǎn)移到副軸進(jìn)行背面加工。拾取和放置系統(tǒng)移除已加工的工件，將其帶至吹出面，并放置在引出的零件套中。另外一臺(tái)M-10iA機(jī)器人拾起已完工零件，放置在托盤中。

　　自動(dòng)單元采用工序間檢驗(yàn)，節(jié)省了時(shí)間和勞動(dòng)力成本。M-10iA機(jī)器人執(zhí)行質(zhì)量控制檢驗(yàn)流程，通過超聲波清洗站，將零件放置在托盤中，接著送入坐標(biāo)測量機(jī)進(jìn)行內(nèi)徑測量，放入激光仿形檢驗(yàn)機(jī)中進(jìn)行外徑測量。采用Caron工程公司的AutoComp軟件，對數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，并將結(jié)果反饋到制造機(jī)械中，啟動(dòng)刀具磨損補(bǔ)償，以保持零件的精確性。據(jù)Cornish講，針對自動(dòng)換刀的軟件驅(qū)動(dòng)檢驗(yàn)數(shù)據(jù)可消除人為錯(cuò)誤，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量，減少廢品的出現(xiàn)。

圖3：M-10iA機(jī)器人完成下料以及執(zhí)行質(zhì)量控制檢驗(yàn)

　　已完成零部件的托盤退出，并向外傳送帶上的工作單元。同時(shí)，激光條形碼掃描器識(shí)別每個(gè)空的輸入托盤，以確保生產(chǎn)并將正確的零件放置在適當(dāng)?shù)耐斜P上。在二次加工中，對完成零部件進(jìn)行清洗和激光打標(biāo)。
　　Cornish最后表示：“新單元帶來的生產(chǎn)率提高超出了我們最初的期望，公司的產(chǎn)量增加了200%，每個(gè)操作人員的生產(chǎn)量提高了50%，廢品率降低了50%。雖然想出最好的解決方案花費(fèi)了一段時(shí)間，但努力是非常值得的。”