2016年左右，鋰電行業(yè)有了自動化生產(chǎn)，在這之前鋰電是沿用鉛酸電池的半自動化生產(chǎn)方式，設備之間的物料流轉(zhuǎn)其實都是靠人工搬運。

鋰電行業(yè)

為什么要自動化生產(chǎn)

1.和電池生產(chǎn)環(huán)境有關。

每個進生產(chǎn)車間的工人都需要穿防塵服、戴防護手套，工人們在產(chǎn)線上特別辛苦，一天下來手已經(jīng)皺皺巴巴，像被水浸泡過的樣子，因此鋰電工廠在產(chǎn)能爆發(fā)式增長的同時招工難問題凸顯。電解液一旦開封以后就會揮發(fā)，鋰電工廠很多工段的氣味非常刺鼻，員工不愿意在那種環(huán)境里干活，因為它有危險性。正極原料對環(huán)境要求也很嚴格，有些車間工人打開了門忘記關了，就會有二次污染，移動機器人是自動控制的，能保證門會自動關閉。

2.和工人勞動強度有關。

以前檢查車間整體環(huán)境，需要工人背著一臺100多斤的設備去采集信息，現(xiàn)在把這臺100多斤的檢測設備放移動機器人上自動巡檢就行了，而且機器人巡檢數(shù)據(jù)可以形成和輸出報表，非常準確。

3.和工藝工序變化有關。

鋰電池的性能每年都在攀登新高峰，2018年時鋰電池的續(xù)航才300公里，2019年就變成400公里，2020年達到800公里，2022年有些新能源汽車續(xù)航達到1000公里。當電池的能量密度不斷提升，意味著電池產(chǎn)線上的工藝工序就要不斷變化，今天要求工人這么搬物料，明天又要求他們那么搬，一旦搬錯了，可能整條產(chǎn)線的產(chǎn)品就報廢了，必須要上自動化。

4.和物料本身特點有關。

在電池生產(chǎn)的前段，有涂布段、卷繞段，用到的銅箔和鋁箔都非常沉，一噸多重的物料往單機設備上對接，傳統(tǒng)的人工方式需要3-4個人去對接，一旦對接失敗，物料報廢，如果受到磕碰，也會報廢，而一卷物料的成本高達十幾萬甚至二十幾萬。

5.和鋰電行業(yè)ROI有關。

移動機器人在鋰電行業(yè)的投資回報率較高，如果只算人工的話，企業(yè)使用移動機器人是2-3年回本，如果算上物料折損，1年內(nèi)就能回本，鋰電企業(yè)認為如果招新工人很容易報廢幾卷物料。每個鋰電企業(yè)上移動機器人，都想把良品率提升到極致，良品率從98%提升到99%，電池成本可以下降很多?？靷}看到了行業(yè)痛點，因此推出了鋰電行業(yè)專機，替代傳統(tǒng)的人工。

6.和配送準確率有關。

2019年，某鋰電工廠的產(chǎn)線配送完全靠人工巡檢來做，缺多少物料配多少物料，需要20多個工作人員來回巡檢。一旦工人把拿錯的物料拆包了，這物料要走一系列流程才能恢復到正常生產(chǎn)當中，而且物料的批次沒法把控，很影響整體品質(zhì)。后來，該工廠引入移動機器人，把MES系統(tǒng)改造了，等于把整個公司的信息化系統(tǒng)改造了，工人只需在倉庫里等訂單，物料配完了以后移動機器人自動送到，這就不會發(fā)生缺物料或者拿錯物料的情況。

鋰電池生產(chǎn)線-涂布工藝

鋰電行業(yè)

使用移動機器人的現(xiàn)狀

1.頭部企業(yè)積極嘗試。

2020年以來，移動機器人的質(zhì)量和穩(wěn)定性均已顯著上升，而且購買成本也有所下降，因此很多鋰電企業(yè)開始嘗試使用，涉及到的場景比較多，包括產(chǎn)線、倉庫的搬運。鋰電行業(yè)TOP 10的產(chǎn)能占了95%，頭部效應很明顯，比亞迪、寧德時代、中航、蜂巢、億緯鋰能等頭部企業(yè)都在使用移動機器人。

2.新舊工廠方案不同。

在鋰電企業(yè)的老廠改造中，因為單機設備從日本韓國進口多年，過了維保期不可能做變更，移動機器人對接起來比較痛苦，一般會改用其它方案，比如不跟設備直接對接，先對接到設備旁邊的工位上。如果是新建的工廠，一般都會把移動機器人整體規(guī)劃進去。

3.產(chǎn)品達到適配狀態(tài)。

鋰電生產(chǎn)的第一個工序叫涂布，現(xiàn)在涂布段可以用快倉的雙升和單升機器人，上物料的時候也能用。四年前買一臺雙升機器人可能要100多萬，現(xiàn)在隨著技術成熟度提高，價格降了50%-70%，已經(jīng)能做出30-50萬/臺的機器人。四年前鋰電企業(yè)對移動機器人的穩(wěn)定性、智能性有較大質(zhì)疑，現(xiàn)在有了Slam導航，已不需要對應用環(huán)境進行改造。

快倉在鋰電行業(yè)

具備哪些核心優(yōu)勢

1.行業(yè)領先的制造場景機器人穩(wěn)定性

鋰電行業(yè)項目對移動機器人的穩(wěn)定性提出了極高的要求，行業(yè)中能做到的寥寥無幾。跑一千個任務只允許人工介入一次，就是99.9%的穩(wěn)定性，如果低于99.5%，那么這種產(chǎn)品的穩(wěn)定性就會影響客戶現(xiàn)場生產(chǎn)節(jié)拍。快倉在制造場景的這個數(shù)據(jù)目前是99.8%，屬于行業(yè)領先水平。

2.多品類機器人滿足全流程無人搬運

從原材料庫到產(chǎn)線各個工段，最后到成品庫，快倉可以提供不同品類的機器人來滿足鋰電企業(yè)全流程的無人搬運需求，在組裝段主要使用潛伏式和超低的叉車式，在后段主要使用AMR+輥筒，針對前段快倉還推出了鋰電專機“鯤鵬”。

快倉智能移動機器人在鋰電生產(chǎn)環(huán)節(jié)應用

3.為鋰電行業(yè)而生的“鯤鵬”

高適應性：三舵輪結(jié)構(gòu)（2驅(qū)動舵輪+1隨動舵輪），機器人實現(xiàn)全向移動，現(xiàn)場適應性更強，1.5噸負載，覆蓋鋰電前段涂布-分切全場景

高安全性：驅(qū)動電池采用電動車級別B+MS系統(tǒng)，360°避障雷達，聲光報警，4個急停按鈕，360°CE標準常閉式安全觸邊高精度：±5mm停止精度，±0.7°停止角度，±1mm高精度末端引導定位，機器人在進入設備前通過調(diào)整中間盤將機臺的偏移量誤差抵消高柔性：單個舉臂三向調(diào)節(jié)，X向用于適應不同幅寬物料和尋找氣漲軸上反光貼紙，YZ向根據(jù)高精度定位模塊反饋數(shù)值進行調(diào)整

4.“鯤鵬”的應用場景

鋰電行業(yè)專機-應用場景

移動機器人+鋰電

想象空間多大現(xiàn)階段只是在一些核心的場景實現(xiàn)了“機器換人”，在鋰電行業(yè)廣闊的應用場景中這只是冰山一角。近幾年來移動機器人在鋰電工廠里不斷發(fā)現(xiàn)一些新興的應用場景，最開始只局限于涂布段、卷繞段，后來發(fā)現(xiàn)也能應用在電芯成品庫，把電芯從成品庫搬運到模組車間或者派給各車間。快倉的潛伏式機器人就能滿足這種需求，盡管電芯是非標產(chǎn)品，但機器人只需搬運載具?？靷}提供的是通用型解決方案。雖然電池工藝在變，但從物流的角度來看，它原材料的形態(tài)并沒有發(fā)生大的改變，因為我們使用標準載具、標準料卷。比如叉車段，托盤尺寸一直是1m×1.2m，只要叉車能夠適配托盤，它上面擺放的物料不一樣對移動機器人來說沒什么影響。隨著鋰電企業(yè)擴大產(chǎn)能，工藝工序多了，需要有3-4層輸送線，整個工廠建設得特別滿，一些已經(jīng)用輸送線代替人工的企業(yè)發(fā)現(xiàn)輸送線還是不夠柔性，當輸送線發(fā)生故障的時候，人工進去很難，檢修很費勁，一旦一條輸送線停擺，整個產(chǎn)線都要暫停。而移動機器人可以做到全柔性，因為它的路線不固定，不用反復改造產(chǎn)線，如果有一臺移動機器人出現(xiàn)故障，可以馬上由另一臺替補，產(chǎn)線命脈不會被鎖定在某一臺單獨的設備上。國內(nèi)外很多鋰電企業(yè)開始嘗試用移動機器人替代輸送線。海外鋰電行業(yè)雖然剛起步，但企業(yè)的更換動力很強，步子邁得更大膽。海外的某些鋰電企業(yè)為了打造柔性工廠，已經(jīng)實現(xiàn)70%-80%的移動機器人代替輸送線，只有20%-30%的輸送線還被保留。以前的電池生產(chǎn)線，只能設成一線二線三線四線，通過把整體化成局部的方式來實現(xiàn)柔性生產(chǎn)，現(xiàn)在有了柔性工廠，可以混產(chǎn)，今天80%生產(chǎn)A、20%生產(chǎn)B，明天動態(tài)調(diào)節(jié)比例。

上?？靷}智能科技有限公司成立于2014年，作為全球第二大的智能倉儲機器人系統(tǒng)解決方案提供商，快倉致力于打造下一代智能機器人及機器人集群操作系統(tǒng)，讓智能機器人成為智能制造、智能物流的基礎設施，實現(xiàn)“四面墻內(nèi)智能駕駛-讓人類不再搬運”的偉大愿景?？靷}作為一家以智能技術驅(qū)動的創(chuàng)新公司，全球研發(fā)人員數(shù)量超400人，憑借在人工智能、機器人、自動駕駛、深度學習、數(shù)據(jù)分析等領域的豐富經(jīng)驗，賦能傳統(tǒng)行業(yè)，打造智能物流新生態(tài)，已與國內(nèi)外60多家世界知名的企業(yè)和機構(gòu)建立合作，應用場景超過200個項目和20個行業(yè)。

快倉系統(tǒng)解決方案可以為傳統(tǒng)倉庫作業(yè)模式節(jié)省5-7成人工，并有效提高平效，降低錯單率，產(chǎn)品損耗率和訂單消耗品開銷等，從而大幅降低倉庫的運營成本。