近日，德國寶馬集團(tuán)（B+MW Group） 宣布，其位于雷根斯堡（Regensburg）的整車廠將從 2026 年起，在廠區(qū)內(nèi)部物流環(huán)節(jié)引入氫動力拖車列車（tugger trains）與叉車，以替代目前的電動物流設(shè)備，并規(guī)劃在 2030 年實現(xiàn)全面過渡。該項目不僅是寶馬 iFACTORY 架構(gòu)下的落地試點，也預(yù)示著未來工廠物流能源結(jié)構(gòu)的潛在變革。

根據(jù)寶馬官方報道，該廠區(qū)將部署氫動力拖車列車與叉車執(zhí)行零部件運輸、車身、總裝等各生產(chǎn)區(qū)間的物流任務(wù)。雷根斯堡工廠物流車隊目前約有 230 輛牽引列車與叉車，均采用電動驅(qū)動；但電池在每班需更換兩次，且更換過程需借助起重設(shè)備、耗時約 15 分鐘，并占據(jù)儲換電空間。寶馬方面認(rèn)為，這種更換方式對空間與效率的占用過高，不利于更高效的物流運轉(zhuǎn)。為此，采用氫燃料電池驅(qū)動設(shè)備可避免頻繁換電，在加注速度上更接近傳統(tǒng)燃料車的體驗。寶馬項目經(jīng)理 Katharina Radtke 指出：“加氫速度快得像傳統(tǒng)燃料一樣，加氫站將直接布置在不同生產(chǎn)區(qū)內(nèi)，占地不大?！?/p>

在氫氣供應(yīng)設(shè)施方面，寶馬擬在 2026 年初前完成廠內(nèi)約兩公里長的管網(wǎng)建設(shè)，并在各生產(chǎn)區(qū)設(shè)立六處分散式加氫站。氫氣將先由專用運輸拖車輸送，在現(xiàn)場儲存并供應(yīng)給物流車隊。據(jù)官方估算，該廠年氫氣消耗在完全轉(zhuǎn)換后將約為 150 噸。寶馬還強(qiáng)調(diào)，此舉將使其物流能量結(jié)構(gòu)更具多樣性，并優(yōu)化空間布局，符合其向 iFACTORY 數(shù)字化、可持續(xù)工廠發(fā)展的目標(biāo)。集團(tuán)雷根斯堡廠負(fù)責(zé)人Armin Ebner表示，“從電動向氫動力的漸進(jìn)升級，將使我們更接近未來工廠的能源愿景?！?/p>

行業(yè)解讀認(rèn)為，寶馬此舉具有多重意義：一是物流設(shè)備能量系統(tǒng)由電池向燃料電池的跨越，在續(xù)航、加注效率與用地效率方面具有潛在優(yōu)勢；二是在大規(guī)模工廠內(nèi)實施氫基礎(chǔ)設(shè)施，對加氫網(wǎng)絡(luò)、設(shè)備兼容性與安全管理提出新的考驗；三是該項目一旦成功將成為高端汽車廠區(qū)物流系統(tǒng)的示范標(biāo)桿。此次轉(zhuǎn)換將分階段執(zhí)行，預(yù)計 2030 年前完成從電驅(qū)到氫驅(qū)的全面過渡。  還有觀點認(rèn)為，氫動力并非完全無爭議——在陰雨天氣、氫氣成本、加注效率、氫源清潔度等方面仍存在挑戰(zhàn)。

值得一提的是，寶馬在該廠已廣泛應(yīng)用自動化物流系統(tǒng)：例如其 ATS 云控系統(tǒng)用于協(xié)調(diào)約 140 臺智能運輸機(jī)器人（STRs）和 50 輛牽引列車，通過路徑優(yōu)化引導(dǎo)零部件按裝配順序到位，保持物流高效和準(zhǔn)確（平均每日處理約 10,000 次部件配送）。該系統(tǒng)在雷根斯堡廠的物流流程中至關(guān)重要。

不過，要在如此規(guī)模的生產(chǎn)工廠內(nèi)部實現(xiàn)氫動力物流轉(zhuǎn)換，仍需克服技術(shù)與運營壁壘：管網(wǎng)建設(shè)、加氫站分布、安全防護(hù)、設(shè)備耐用性、氫氣價格及氫源綠色化、系統(tǒng)監(jiān)管合規(guī)等，都是必須攻克的課題。即便如此，寶馬的這一布局顯示出其在綠色制造與內(nèi)部物流領(lǐng)域的前瞻性思考。若該模式成功推廣，其物流端的能源結(jié)構(gòu)創(chuàng)新或?qū)⒊蔀槲磥砥囍圃鞆S區(qū)裝備升級的一道新風(fēng)景線。