眾所周知，我們生活在一個(gè)智能的時(shí)代。

無(wú)人駕駛早已提上日程，無(wú)人機(jī)開(kāi)始廣泛應(yīng)用，云計(jì)算、大數(shù)據(jù)、積層神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、深度學(xué)習(xí)帶來(lái)的人工智能已經(jīng)震撼性地面向大眾。

科幻片中的場(chǎng)景變得不再科幻，而是觸手可及。

如何讓智能機(jī)器逐步取代勞動(dòng)力，解放人類(lèi)，實(shí)現(xiàn)真正的無(wú)人生產(chǎn)，成為備受關(guān)注的話(huà)題。

我們之前已經(jīng)為大家介紹過(guò)五軸機(jī)械手，它采用伺服驅(qū)動(dòng)、總線通信以及專(zhuān)用的運(yùn)動(dòng)控制系統(tǒng)，主要用于注塑件的自動(dòng)化取件和數(shù)控機(jī)床自動(dòng)化上下料。

而在“無(wú)人工廠”的實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，使用的不僅是五軸機(jī)械手，而是集成了五軸機(jī)械手等多種智能裝備的無(wú)人自動(dòng)化生產(chǎn)線體。

顧名思義，無(wú)人自動(dòng)化生產(chǎn)線體是指由工件傳送系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，將一組自動(dòng)機(jī)床和輔助設(shè)備按照工藝順序聯(lián)結(jié)起來(lái)，自動(dòng)完成產(chǎn)品全部或部分制造過(guò)程的生產(chǎn)系統(tǒng)。

在大批量生產(chǎn)中采用無(wú)人化自動(dòng)生產(chǎn)線體，能大幅提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，穩(wěn)定和提高產(chǎn)品質(zhì)量，改善勞動(dòng)條件，同時(shí)縮減生產(chǎn)占地面積，降低生產(chǎn)成本，縮短生產(chǎn)周期，保證生產(chǎn)均衡性。簡(jiǎn)而言之，在制造業(yè)，無(wú)人化自動(dòng)生產(chǎn)線體能提高效率，創(chuàng)造顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

格力自主研發(fā)的工業(yè)機(jī)器人系統(tǒng)、數(shù)控機(jī)床系統(tǒng)、自動(dòng)化生產(chǎn)線系統(tǒng)、智能物流倉(cāng)儲(chǔ)裝備系統(tǒng)（智能AGV+智能倉(cāng)儲(chǔ)）、伺服電機(jī)等核心零部件、智能注塑裝備系統(tǒng)（電動(dòng)注塑機(jī)、伺服機(jī)械手）、智能熱交換器裝備系統(tǒng)等智能裝備，都是無(wú)人化自動(dòng)生產(chǎn)線體的組成部分。

更難能可貴的是，格力的無(wú)人自動(dòng)化生產(chǎn)線體不僅僅應(yīng)用于格力自身，更廣泛服務(wù)于全球家電、廚衛(wèi)、食品、新能源、醫(yī)療、電子等企業(yè)。今天，就讓我們一起來(lái)看看，格力無(wú)人自動(dòng)化生產(chǎn)線體在各行各業(yè)的應(yīng)用案例——

案例1：新能源行業(yè)

格力為新能源電池打造的無(wú)人自動(dòng)化生產(chǎn)線體，成功將工廠產(chǎn)能從2400塊/天/條提升至3000塊/天/條，良品率從85%左右提升至95%以上。

在這無(wú)人自動(dòng)化生產(chǎn)線體的運(yùn)作下，工廠每天能增加生產(chǎn)600塊電池，相當(dāng)于每年增加900萬(wàn)元利潤(rùn)。與此同時(shí)，工廠每年可節(jié)省230萬(wàn)的人工成本。

案例2：食品行業(yè)

食品行業(yè)某工廠應(yīng)用了格力為其量身設(shè)計(jì)的無(wú)人自動(dòng)化生產(chǎn)線體改造后，單臺(tái)設(shè)備直接減員7人，按一整個(gè)車(chē)間配置20臺(tái)計(jì)算，車(chē)間直接減員近140人左右。

同時(shí)，按照熟練的員工成品率高達(dá)99%的情況下統(tǒng)計(jì)，無(wú)人自動(dòng)化生產(chǎn)線體每小時(shí)的產(chǎn)能為人工產(chǎn)出的6倍之多，極大地降低了人力成本，提高了生產(chǎn)效率。

案例3：廚衛(wèi)行業(yè)

格力為某公司的陶瓷碗、碟的生產(chǎn)線進(jìn)行了自動(dòng)化改造，設(shè)備使用18臺(tái)6軸機(jī)器人（如下圖所示），最多只需3名操作工。

改造后，陶瓷碗碟的生產(chǎn)工作效率提升了一倍，雙班減員10人以上，大幅節(jié)省成本。