儲存貨物的空間叫儲存空間，儲存是倉庫的核心功能，儲存區(qū)域規(guī)劃的合理與否直接關系倉庫的作業(yè)效率和儲存能力。

在進行倉儲區(qū)域的空間規(guī)劃時，應先求出存貨所需的空間大小，并考慮貨物尺寸及數(shù)量、堆碼方式、托盤方式、托盤尺寸、貨架貨位等因素，然后進行區(qū)域的空間規(guī)劃。堆碼方式、托盤及貨架的關系直接影響到空間的利用。

存儲空間利用

1)蜂窩損失

分類堆碼時計算面積要考慮蜂窩損失。以圖所示的分類堆碼為例，圖a為一個通道各有一排貨物，每排貨物有若干列，而每一列堆碼四層。

如果在一列貨堆上取走一層或幾層，只要不被取盡，所產(chǎn)生的空缺不能被別的貨物填補，留下的空位有如蜂窩，故名蜂窩形空缺，它影響了庫容量的充分利用。

蜂窩損失空缺系數(shù)的計算如下。

空缺系數(shù)H的期望值為

式中：n — 一列貨位堆碼貨物件數(shù)；

i = 0, 1, 2, …。

2）通道損失

通道損失則是由于通道占據(jù)了有效的堆放面積，無論分類堆碼，還是貨架儲存，都存在通道損失。若不考慮通道深度方向的情況，通道損失可用下式計算：

La=Wa / (Wa +2d )

式中：Wa — Width of asile，通道寬度，

d — depth，貨堆深度。

如下圖a，托盤深度為1m，叉車作業(yè)通道寬度為3m，則通道損失為 3/5，即60%?？梢娡ǖ罁p失之多。

為降低此損失，可以增加貨位深度，如圖b堆兩排，通道損失降到0.429，但此時增加了蜂窩損失。

對于常見的選擇式貨架來說，堆垛深度最多兩排，即雙深式貨架，此時可配用帶伸縮叉的叉車。但出入庫和裝卸搬運等操作不太方便，需要全面考慮，具體參見后面案例。

通過上述典型計算，在貨物不同深度時的通道損失、蜂窩損失及總空間損失見下表。

可見，貨堆越深，通道的損失越小，雖然蜂窩形的空缺損失增大，但總的庫容量損失有所減少。

平面損失率很大，要提高空間利用率，只有往高度發(fā)展和降低通道寬度，這也是高層自動化立體倉庫發(fā)展的一個原因。

3）充分利用空間的因素

空間的保持?？臻g的保持包括最大限度地將空間集中和立體空間的利用，以及將蜂窩損失降到最低空間的限制?？臻g利用受到結構鋼架、噴水消防裝置、頂棚高度、地面載荷強度（對多層貨架特別重要）、立柱以及物料安全堆放高度的限制。

易接近性。過分強調空間利用可能會導致不易接近物料。通道的設計必須足夠寬， 以便于物料搬運。而且每一個存儲孤島的接觸面都應有能進入的通道。所有主要通道都應是直的，可通向門；通道的方向應能使大多數(shù)物料沿存儲區(qū)的最長軸線存放；且通道應考慮兩面作業(yè)，不應沿墻設置，除非這面墻有門。

儲存策略，即安排貨物在倉庫儲存區(qū)域存放位置的方法和原則，它影響倉庫存儲區(qū)的設計。常見儲存策略有定位儲存、隨機儲存、分類儲存. 根據(jù)貨物的特性選擇儲區(qū)，大批量選大儲區(qū)，小批量選小儲區(qū)，體積大、笨重的儲于重型貨架并接近發(fā)貨區(qū)；輕量貨物儲于上層貨架；相同或相似的貨物盡可能靠近儲存等。良好的儲存策略可以減少出入庫移動距離，縮短作業(yè)時間，充分利用儲存空間。

倉儲區(qū)面積計算

倉儲規(guī)劃是生產(chǎn)制造業(yè)物流規(guī)劃過程中最核心的部分，主要包括倉儲區(qū)規(guī)劃和功能區(qū)規(guī)劃。而倉儲區(qū)規(guī)劃可為生產(chǎn)線持續(xù)生產(chǎn)提供保障，并可以消除因生產(chǎn)機械頻繁停開工造成的高昂成本。合理的倉儲區(qū)規(guī)劃需要精確的倉儲區(qū)面積計算，并滿足總庫存數(shù)量低、總土地占用量低、物料供應保障性高、物料入庫效率高的總要求。物流規(guī)劃實踐平臺匯集大量實際案例，為物流規(guī)劃教學提供詳細的案例、數(shù)據(jù)配套和方法指引，其中包括大量不同案例不同情景中關于倉儲面積計算的內容。

圖-物流規(guī)劃實踐平臺案例情景

物流規(guī)劃中倉儲面積的計算直接影響到生產(chǎn)過程中物料能否及時供給，同時倉儲面積的計算還受到有限土地規(guī)劃和資金預算的制約。因此計算的總目標是保證物料充分供給的前提下，使土地和資金耗用最少。另外不同規(guī)劃背景對于倉儲區(qū)面積的計算的也提出了要求，例如：倉儲區(qū)是基于當期生產(chǎn)還是未來生產(chǎn)所規(guī)劃，倉儲區(qū)是新規(guī)劃還是舊設施改造，倉儲區(qū)是否預留改造柔性等。因此針對倉儲區(qū)面積計算的共性與個性問題，本文將計算方法梳理如下。

（1）在倉儲區(qū)面積計算之前，首先需要《零件規(guī)格與倉儲容器規(guī)劃》中得到的零件使用清單（含零件-倉儲容器對應表單），以及《物流設施設備的選擇》中確定的存儲設施設備及相關參數(shù)作為計算的初始與假設條件。

圖-不同存儲設備最大存儲量樣本散點圖

（2）針對每一種零件計算最大儲量。最大存儲量等于入庫時最大入料數(shù)與安全庫存數(shù)之和。其中入料方式可選擇按周期入料或按數(shù)量盤點入料，如果零件供應商眾多，例如汽車制造業(yè)則多選用按周期入料的方式；如果供應商距離生產(chǎn)地點較近，且可保持實時的信息溝通，則可以選擇按數(shù)量盤點入料的方式。訂貨提前期的計算多由供應商距離與供給運輸速度決定。安全庫存的計算需先對供應商進行量化評價，而后依據(jù)供應商不同確定安全庫存。

（3）將最大存儲量轉換為以裝載容器計量的存儲量，例如：需要存儲810個某零件轉換為需要存儲4個小號周轉箱的某零件。然后對使用同一種裝載容器的零件，進行最大存儲量求和，結果以裝載容器計量。

圖-不同存儲設備最大堆垛層數(shù)對比箱形圖

（4）針對可入貨架的裝載容器，依據(jù)所選托盤和貨架，依次計算托盤數(shù)，貨位數(shù)，層板數(shù)，貨架數(shù)，然后結合存儲設施設備相關參數(shù)確定的貨架放置寬度、運輸通道寬度、揀選通道寬度，并依據(jù)庫房建設預留地確定貨架與通道的長度。最終將貨架面積與通道面積求總得到總貨架區(qū)面積。

（5）針對不可入貨架的裝載容器，只能選擇就地堆放，因此先統(tǒng)計堆垛層數(shù)，之后依次計算裝載后容器的底面積，容器的地面平鋪面積，并預留運輸與揀選通道后匯總求出就地堆放區(qū)總面積。

圖-某倉庫倉儲區(qū)面積比例

通過以上計算可以得到倉儲區(qū)面積的大小，繼而可依據(jù)倉儲用地的實際情況進行倉儲區(qū)布置設計。五步的倉儲面積計算方法，涵蓋了從零件使用清單到最大存儲量，再到子倉儲區(qū)面積，以及最終得到總倉儲區(qū)面積的全部計算邏輯。但是真實規(guī)劃中，因為生產(chǎn)企業(yè)背景、供應商特征以及物流設施設備選擇不同，所以倉儲面積計算過程中設施設備基礎參數(shù)和供應商相關量化數(shù)據(jù)會有較大的差異。因此倉儲區(qū)面積的計算要立足于具體規(guī)劃背景。

圖-倉儲區(qū)面積計算