近日，力諾瑞特建設的智能工廠數(shù)智化運營MOM項目（以下簡稱“項目”），實現(xiàn)了從訂單到入庫全流程智能化升級，成功入選“信息模型伙伴計劃全國行”2024年數(shù)字化轉型應用案例。

項目背景

傳統(tǒng)制造模式在生產(chǎn)調(diào)度、資源利用、研發(fā)工藝、設備管理等方面面臨諸多挑戰(zhàn)。

一是人工依賴強，工程變更協(xié)同性不足，導致生產(chǎn)效率下降和呆滯料管理難度增加；

二是信息化水平不足，車間半成品調(diào)度缺乏有效工具，難以實現(xiàn)推拉結合式配送管理；

三是工藝參數(shù)傳遞效率低，研發(fā)和生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間溝通不暢；

四是設備全生命周期管理薄弱，關鍵設備運行參數(shù)無法高效交互與監(jiān)控。

基于此，力諾瑞特建設實施了智能工廠數(shù)智化運營MOM項目。

項目實施方案

項目應用信息模型等技術打通自動化生產(chǎn)與運營系統(tǒng)，搭建統(tǒng)一數(shù)據(jù)采集和分析平臺，支持生產(chǎn)、質(zhì)量、設備、能耗等數(shù)據(jù)的采集與多維度分析。

項目開發(fā)的MOM平臺集成了MOM、QMS、EAM、EMS等自動化生產(chǎn)與運營功能，并預留統(tǒng)一數(shù)據(jù)接口，支持現(xiàn)有和正在建設的PLM、SCADA、WMS等系統(tǒng)集成，實現(xiàn)生產(chǎn)排程、過程管控、產(chǎn)品質(zhì)量管理、設備維護、能源監(jiān)控等的智能化，輔助企業(yè)決策，具體實施方案如圖所示。

（1）生產(chǎn)排程

系統(tǒng)接收SAP的計劃及工單，通過系統(tǒng)及時下發(fā)到車間，車間可及時進行齊套檢查確定是否可安排生產(chǎn)。

（2）過程管控

·熱泵產(chǎn)線通過產(chǎn)品上線時，將產(chǎn)品信息與工裝板RFID標簽綁定，及時、準確的采集生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)進度信息、產(chǎn)品質(zhì)量信息、使用設備信息、設備參數(shù)信息、關鍵物料信息等，對熱泵產(chǎn)品生產(chǎn)過程實時監(jiān)控，實時監(jiān)控生產(chǎn)進度；

·l熱水產(chǎn)線通過條碼的方式，將生產(chǎn)過程的生產(chǎn)進度信息、產(chǎn)品質(zhì)量信息、使用設備信息、設備參數(shù)信息、關鍵物料信息等綁定，對熱水產(chǎn)品生產(chǎn)過程實時監(jiān)控，實時監(jiān)控生產(chǎn)進度；

·異常管理，通過在產(chǎn)線建立軟ANDON的方式，對生產(chǎn)過程中的缺料、設備異常等場景進行異常觸發(fā)、異常升級、異常處理、異常關閉等處理；

·物料配送管理，實時監(jiān)控線邊庫存。物料配送到線邊時，通過物料接收，線邊庫存增加；根據(jù)產(chǎn)品工位BOM，產(chǎn)品過站報工，自動扣減線邊庫存，當線邊庫存低于最低安全庫存時，與WMS系統(tǒng)集成，MOM系統(tǒng)將產(chǎn)線、工位及要料信息發(fā)送給WMS系統(tǒng)，WMS系統(tǒng)調(diào)度AGV進行物料配送。

（3）產(chǎn)品質(zhì)量管理

通過PDA或PC，對來料檢數(shù)據(jù)進行采集。通過工位屏，對生產(chǎn)過程檢驗、成品檢環(huán)節(jié)的檢驗數(shù)據(jù)進行采集，并將采集的檢驗數(shù)據(jù)與產(chǎn)品進行綁定，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的雙向追溯；通過采集的來料檢數(shù)據(jù)、過程和成品檢驗數(shù)據(jù)，進行質(zhì)量數(shù)據(jù)多維度的統(tǒng)計分析。

（4）設備維護

·通過對設備維修、保養(yǎng)、點檢等任務創(chuàng)建、提醒，并及時記錄過程數(shù)據(jù)；

·將設備點檢、保養(yǎng)、維修過程的數(shù)據(jù)進行整合，并與設備綁定，形成設備維保知識庫；

·通過對設備備件庫的出庫、入庫管理，實現(xiàn)備件庫的實時管控。

（5）能源監(jiān)控

·通過與線體SCADA系統(tǒng)集成，實時獲取設備運行狀態(tài)數(shù)據(jù)，并實時監(jiān)控設備運行狀態(tài)，并在設備出現(xiàn)異常時，能夠?qū)崟r提醒及報警；

·在產(chǎn)線設備停機時，并在下次開機時，記錄設備開機時間，通過設備停機/開機之間的時間差，自動計算設備停機時間；

·集合設備管理和生產(chǎn)管理的數(shù)據(jù)，快速計算設備OEE；

·通過自動抄表，實時采集能耗數(shù)據(jù)，實現(xiàn)能耗數(shù)據(jù)的實時監(jiān)控。

項目成效

一、月度庫存周轉率≥0.5，生產(chǎn)線平衡率≥85%

精益價值流分析指導下的設施規(guī)劃更科學、更經(jīng)濟，實現(xiàn)車間一個流均衡生產(chǎn)，消減各工序在制品庫存，提高物料周轉率和生產(chǎn)作業(yè)平衡率。

二、OEE≥65%月度異常工時損失率<5%

精益TPM(全面設備管理)協(xié)同MOM-EAM/EMS系統(tǒng)規(guī)范化設備操作和運維，實時進行設備/儀表狀態(tài)監(jiān)測和異常報警，減少設備異常停機時間，最大化發(fā)揮設備產(chǎn)能，降低設備異常造成的產(chǎn)篳賁次能損失，為訂單準時交貨提供有力保障。

三、直通率≥75%

精益TQM(全面質(zhì)量管理)協(xié)同 OM-QMS系統(tǒng)，規(guī)范化質(zhì)量管理的操作流程，進行實時、精準的大數(shù)據(jù)質(zhì)量分析，全員開展QCC活動降低質(zhì)量問題發(fā)生的風險，促進公司質(zhì)量管理水平穩(wěn)步提升。

四、生產(chǎn)計劃達成率>90%、庫存總金額降低50%、人均產(chǎn)值提高15%

精益物流設計協(xié)同AGV配送,發(fā)揮AGV最大運載效力，減少現(xiàn)場物料庫存浪費，提高企業(yè)準時生產(chǎn)(JIT)能力和綜合效益。

五、UPH提高20%

精益SMED(快速換線)研究和規(guī)范生產(chǎn)換線準備工作和操作流程，提高生產(chǎn)切換工作的協(xié)同性，大大降低生產(chǎn)切換帶來的工效損失，提高企業(yè)的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)管理水平。